Tuotantokäytännöstä alkaen tässä artikkelissa esitetään yhteenveto CNC-työstöprosessin yleisistä ongelmista ja parannusmenetelmistä sekä siitä, kuinka valita kolme tärkeää tekijää, nopeus, syöttönopeus ja leikkaussyvyys eri sovellusluokissa viitteellesi.Artikkeli viralliselta viitetililtä: [koneistuskeskus]
Työkappale leikkaamisen päälle
syy:
1. Työkalun vahvuus ei ole riittävän pitkä tai pieni, mikä johtaa työkalun pomppimiseen.
2. Virheellinen käyttö.
3. Epätasainen leikkausvara (esim. kaarevan pinnan sivulle jää 0,5 ja pohjalle 0,15).
4. Väärät leikkausparametrit (kuten liian suuri toleranssi, liian nopea SF-asetus jne.)
parantaa:
5. Veitsen käyttöperiaate: se voi olla suuri mutta ei pieni, ja se voi olla lyhyt, mutta ei pitkä.
6. Lisää kulmien puhdistusohjelma ja yritä pitää marginaali mahdollisimman tasaisena (sama marginaali jätetään sivulle ja pohjalle).
7. Säädä leikkausparametreja kohtuullisesti ja pyöristä kulmat suurella marginaalilla.
8. Käyttämällä työstökoneen SF-toimintoa käyttäjä voi säätää nopeutta parhaan leikkausvaikutuksen saavuttamiseksi.
Keskipisteen ongelma
syy:
1. Manuaalinen käyttö on tarkastettava huolellisesti toistuvasti ja keskipisteen tulee olla samassa kohdassa ja korkeudella mahdollisimman pitkälle.
2. Käytä öljykiveä tai viilaa poistaaksesi purseet muotin ympäriltä, pyyhi se puhtaaksi rievulla ja vahvista lopuksi käsin.
3. Ennen muotin jakamista demagnetoi jakotanko (käyttäen keraamisia jakotankoja tai muita materiaaleja).
4. Tarkista pöydältä, ovatko muotin neljä sivua pystysuorassa (jos on suuri pystysuora virhe, suunnitelmasta on neuvoteltava asentajan kanssa).
parantaa:
5. Käyttäjän epätarkka manuaalinen käyttö.
6. Muotin ympärillä on purseita.
7. Jakotangossa on magnetismia.
8. Muotin neljä sivua eivät ole kohtisuorassa.parantaa:
Crash Machine - Ohjelmointi
syy:
1. Turvakorkeus on riittämätön tai sitä ei ole asetettu (kun työkalu tai istukka törmää työkappaleeseen pikasyötön aikana G00).
2. Ohjelmataulukon työkalu ja varsinainen ohjelmatyökalu on kirjoitettu väärin.
3. Ohjelmalehteen työkalun pituus (terän pituus) ja todellinen koneistussyvyys on kirjoitettu väärin.
4. Syvyys Z-akselin haku ja todellinen Z-akselin haku ohjelmalomakkeella on kirjoitettu väärin.
5. Koordinaattien asetusvirhe ohjelmoinnin aikana.
parantaa:
1. Tarkka työkappaleen korkeuden mittaus varmistaa myös sen, että turvallinen korkeus on työkappaleen yläpuolella.
2. Ohjelmalehden työkalujen tulee olla yhdenmukaisia todellisten ohjelmatyökalujen kanssa (yritä käyttää automaattista ohjelmalehteä tai kuvapohjaista ohjelmalehteä).
3. Mittaa työkappaleen todellinen työstösyvyys ja kirjoita selvästi työkalun pituus ja terän pituus ohjelmalehteen (yleensä työkalun puristimen pituus on 2-3 mm korkeampi kuin työkappaleen ja terän pituus on 0,5- 1,0 mm etäisyydellä aihiosta).
4. Ota varsinaiset Z-akselin tiedot työkappaleesta ja kirjoita se selkeästi ohjelmalehteen.(Tämä toiminto on yleensä manuaalinen ja se on tarkistettava toistuvasti.).
Opiskelijat, jotka haluavat oppia CNC-ohjelmointia työskennellessään CNC:llä, voivat liittyä ryhmään oppimaan.
Törmäyskone - kuljettaja
syy:
1. Syvyys Z-akselin työkalun kohdistusvirhe.
2. Virheet osumien ja toimintojen määrässä jaon aikana (kuten yksipuolinen tiedonhaku ilman syöttösädettä jne.).
3. Käytä väärää työkalua (kuten D4-työkalua D10-työkalun käsittelyyn).
4. Ohjelma meni pieleen (esim. A7. NC meni A9. NC:hen).
5. Käsikäytön aikana käsipyörä heilahtaa väärään suuntaan.
6. Kun syötät manuaalisesti pikasyöttöä, paina väärään suuntaan (kuten - X ja+X).
parantaa:
1. On tärkeää kiinnittää huomiota syvyyden Z-akselin työkalun kohdistukseen.(Alhaalla, ylhäällä, analyyttinen pinta jne.).
2. Toistetut tarkastukset tulee suorittaa keskipisteen törmäyksen ja käytön jälkeen.
3. Työkalua kiinnitettäessä on toistuvasti verrattava ja tarkistettava ohjelmalehteen ja ohjelmaan ennen sen asentamista.
4. Ohjelma tulee suorittaa peräkkäin yksitellen.
5. Käsikäyttöä käytettäessä käyttäjän tulee parantaa työstökoneiden käytön taitojaan.
Manuaalisesti nopeasti liikutettaessa Z-akseli voidaan nostaa työkappaleen yläpuolelle ennen siirtämistä.
Pinnan tarkkuus
syy:
1. Leikkausparametrit ovat kohtuuttomia ja työkappaleen pinnan pinta on karkea.
2. Työkalun leikkuureuna ei ole terävä.
3. Työkalun puristin on liian pitkä ja terä liian pitkä välttyäkseen välystä.
4. Lastujen poisto, puhallus ja öljyhuuhtelu eivät ole hyviä.
5. Työkalun ratamenetelmän ohjelmointi (huomio mahdollisimman tasainen jyrsintä).
6. Työkappaleessa on purseet.
parantaa:
1. Leikkausparametrien, toleranssien, lisäysten ja nopeuden syöttöasetusten tulee olla kohtuullisia.
2. Työkalu vaatii käyttäjää tarkastamaan ja vaihtamaan sen epäsäännöllisesti.
3. Työkalua kiinnitettäessä käyttäjän tulee puristaa se mahdollisimman lyhyeksi, eikä terä saa olla liian pitkä ilmassa.
4. Tasaisten, R- ja pyöreäkärkisten veitsien alaspäin leikkaamiseen syöttönopeuden tulee olla kohtuullinen.
5. Työkappaleessa on purseet: se liittyy suoraan työstökoneeseemme, leikkaustyökaluihimme ja leikkausmenetelmään.Joten meidän on ymmärrettävä työstökoneen suorituskyky ja korjattava reunat purseilla.
Rikkoutunut terä
Syy ja parannus:
1. Syötä liian nopeasti
-- Hidasta oikealle syöttönopeudelle
2. Syötä liian nopeasti leikkaamisen alussa
-- Hidasta syöttönopeutta sahauksen alussa
3. Löysä kiinnitys (työkalu)
-- Kiinnitys
4. Löysä kiinnitys (työkappale)
-- Kiinnitys
parantaa:
5. Riittämätön jäykkyys (työkalu)
--Käytä lyhintä sallittua veistä, purista kahva hieman syvemmälle ja kokeile myös jyrsintä myötäpäivään
6. Työkalun leikkuureuna on liian terävä
--Vaihda herkkä leikkuuterän kulma, yksi terä
7. Työstökoneen ja työkalun kahvan riittämätön jäykkyys
-- Käytä jäykkiä työstökoneita ja työkalun kahvoja
Kuluminen
Syy ja parannus:
1. Koneen nopeus on liian nopea
-- Hidasta ja lisää riittävästi jäähdytysnestettä.
2. Karkaistut materiaalit
-- Kehittyneiden leikkaustyökalujen ja työkalumateriaalien käyttö pintakäsittelymenetelmien lisäämiseksi.
3. Lastujen tarttuvuus
-- Muuta syöttönopeutta, lastun kokoa tai käytä jäähdytysöljyä tai ilmapistoolia lastujen puhdistamiseen.
4. Väärä syöttönopeus (liian pieni)
-- Lisää syöttönopeutta ja kokeile jyrsintä eteenpäin.
5. Väärä leikkauskulma
-- Vaihda sopivaan leikkauskulmaan.
6. Työkalun ensimmäinen takakulma on liian pieni
--Vaihda isompaan takakulmaan.
Tuhoaminen
Syy ja parannus:
1. Syötä liian nopeasti
-- Hidasta syöttönopeutta.
2. Leikkausmäärä on liian suuri
-- Käytä pienempää leikkausmäärää reunaa kohti.
3. Terän pituus ja kokonaispituus ovat liian suuria
-- Purista kahvaa hieman syvemmälle ja yritä jyrsiä myötäpäivään lyhyellä veitsellä.
4. Liiallinen kuluminen
-- Jauha uudelleen alkuvaiheessa.
Värähtelykuvio
Syy ja parannus:
1. Syöttö- ja leikkausnopeudet ovat liian suuret
--Syötön ja leikkausnopeuden korjaus.
2. Riittämätön jäykkyys (konetyökalu ja työkalun kahva)
-- Käytä parempia työstökoneita ja työkalun kahvoja tai muuta leikkausolosuhteita.
3. Takakulma on liian suuri
--Vaihda pienempään takakulmaan ja koneista leikkuureuna (hiomalla reuna kerran öljykivellä).
4. Löysä kiinnitys
-- Työkappaleen kiinnittäminen.
Harkitse nopeutta ja syöttönopeutta
Kolmen tekijän eli nopeuden, syöttönopeuden ja leikkaussyvyyden välinen suhde on tärkein leikkaustehoa määräävä tekijä.Virheellinen syöttönopeus ja nopeus johtavat usein tuotannon vähenemiseen, huonoon työkappaleen laatuun ja merkittäviin työkaluvaurioihin.
Käytä alhaista nopeusaluetta:
Korkean kovuuden materiaalit
Oikeita materiaaleja
Vaikea leikata materiaaleja
Raskas leikkaus
Minimaalinen työkalun kuluminen
Pisin työkalun käyttöikä
Käytä suurta nopeusaluetta
Pehmeitä materiaaleja
Hyvä pinnanlaatu
Pienempi työkalun ulkohalkaisija
Kevyt leikkaus
Työkappaleet, joilla on korkea hauraus
Käsikäyttö
Suurin käsittelyteho
Ei-metalliset materiaalit
Käyttämällä suuria syöttönopeuksia
Raskas ja karkea leikkaus
Teräsrakenne
Helppo käsitellä materiaaleja
Karkeat työstötyökalut
Tasoleikkaus
Matala vetolujuus materiaalit
Karkeahammasjyrsin
Käytä pientä syöttönopeutta
Kevyt koneistus, tarkkuusleikkaus
Hauras rakenne
Vaikea käsitellä materiaaleja
Pienet leikkuutyökalut
Syvän uran käsittely
Korkean vetolujuuden materiaalit
Tarkkuustyöstötyökalut
Postitusaika: 13.4.2023
