생산 실습부터 시작하여 이 기사에서는 CNC 가공 공정의 일반적인 문제와 개선 방법을 요약하고, 참고할 수 있도록 다양한 응용 분야에서 속도, 이송 속도 및 절삭 깊이의 세 가지 중요한 요소를 선택하는 방법을 요약합니다.참고 공식 계정 기사: [머시닝 센터]
가공물 오버 커팅
이유:
1. 공구 강도가 충분히 길거나 작지 않아 공구가 튕겨 나옵니다.
2. 운영자의 부적절한 조작.
3. 절단 여유가 고르지 않은 경우(곡면 측면에 0.5, 하단에 0.15를 남기는 등)
4. 부적절한 절단 매개변수(예: 너무 큰 공차, 너무 빠른 SF 설정 등)
개선하다:
5. 칼의 사용 원리 : 크더라도 작을 수 없고, 짧더라도 길지 않다.
6. 모서리 청소 프로그램을 추가하고 여백을 최대한 균일하게 유지하십시오(측면과 하단에 동일한 여백을 남겨 두십시오).
7. 절단 매개변수를 합리적으로 조정하고 모서리를 큰 여백으로 둥글게 만듭니다.
8. 공작기계의 SF 기능을 활용하여 작업자가 속도를 조절하여 최상의 절삭 효과를 얻을 수 있습니다.
중간점 문제
이유:
1. 수동조작은 반복적으로 주의깊게 점검해야 하며, 중심은 가능한 한 동일한 지점과 높이에 있어야 합니다.
2. 오일스톤이나 줄을 이용하여 몰드 주위의 버를 제거하고, 걸레로 깨끗이 닦아낸 후 손으로 최종 확인합니다.
3. 금형을 분할하기 전에 분할 막대의 자성을 제거하십시오(세라믹 분할 막대 또는 기타 재료 사용).
4. 금형의 4면이 수직인지를 표를 통해 확인합니다. (수직오차가 큰 경우 Fitter와 협의 필요)
개선하다:
5. 작업자의 수동 조작이 부정확합니다.
6. 금형 주변에 버가 있습니다.
7. 분할 막대에는 자성이 있습니다.
8. 금형의 네 면이 수직이 아닙니다.개선하다:
크래시 머신 - 프로그래밍
이유:
1. 안전 높이가 충분하지 않거나 설정되지 않았습니다(급속 이송 G00 중 공구 또는 척이 작업물과 충돌한 경우).
2. 프로그램 시트의 도구와 실제 프로그램 도구가 잘못 작성되었습니다.
3. 프로그램 시트에 공구 길이(블레이드 길이)와 실제 가공 깊이가 잘못 기재되어 있습니다.
4. 프로그램 시트에 깊이 Z축 검색과 실제 Z축 검색이 잘못 기재되어 있습니다.
5. 프로그래밍 중 좌표 설정 오류가 발생했습니다.
개선하다:
1. 공작물의 높이를 정확하게 측정하면 안전한 높이가 공작물보다 높습니다.
2. 프로그램 시트의 도구는 실제 프로그램 도구와 일치해야 합니다(자동 프로그램 시트 또는 이미지 기반 프로그램 시트를 사용해 보십시오).
3. 공작물의 실제 가공 깊이를 측정하고 프로그램 시트에 공구의 길이와 블레이드 길이를 명확하게 기록합니다. (일반적으로 공구 클램프 길이는 공작물보다 2-3mm 더 높고 블레이드 길이는 0.5-0.5-0.5mm입니다. 공백에서 1.0mm 떨어져 있음).
4. 공작물의 실제 Z축 데이터를 가져와 프로그램 시트에 명확하게 기록합니다.(이 작업은 일반적으로 수동으로 수행되므로 반복적으로 확인해야 합니다.)
CNC 작업을 하면서 CNC 프로그래밍을 배우고 싶은 학생들도 그룹에 참여하여 배울 수 있습니다.
충돌 기계 - 운영자
이유:
1. 깊이 Z축 도구 정렬 오류입니다.
2. 분할 중 적중 횟수 및 조작 오류(예: 피드 반경이 없는 일방적인 데이터 검색 등).
3. 잘못된 도구를 사용하십시오(예: D4 도구를 사용하여 D10 도구로 처리).
4. 프로그램이 잘못되었습니다(예: A7. NC가 A9. NC로 변경되었습니다).
5. 수동 조작 중에 핸드휠이 잘못된 방향으로 회전합니다.
6. 수동 급지 시 잘못된 방향(예: -X 및 +X)을 누르십시오.
개선하다:
1. 깊이 Z축 공구 정렬 위치에 주의하는 것이 중요합니다.(하단, 상단, 분석 표면 등).
2. 중간점 충돌 및 작동이 완료된 후에는 반복 점검을 실시해야 합니다.
3. 공구를 클램핑할 때는 설치하기 전에 프로그램 시트와 프로그램을 반복적으로 비교하고 확인해야 합니다.
4. 프로그램은 순차적으로 하나씩 실행되어야 합니다.
5. 수동 작업을 사용할 경우 작업자는 공작 기계 작업의 숙련도를 높여야 합니다.
수동으로 빠르게 이동할 경우 이동하기 전에 Z축을 공작물 위로 올릴 수 있습니다.
표면 정확도
이유:
1. 절단 매개 변수가 불합리하고 공작물 표면이 거칠습니다.
2. 공구의 절단면이 날카롭지 않습니다.
3. 공구 클램프가 너무 길고 블레이드가 너무 길어 틈을 피할 수 없습니다.
4. 칩제거, 블로잉, 오일플러싱이 좋지 않습니다.
5. 공구 경로 방법을 프로그래밍합니다(가능한 한 부드러운 밀링을 고려하십시오).
6. 가공물에 버가 있습니다.
개선하다:
1. 절삭 매개변수, 공차, 공차 및 속도 이송 설정이 합리적이어야 합니다.
2. 도구를 사용하려면 작업자가 정기적으로 검사하고 교체해야 합니다.
3. 공구를 고정할 때 작업자는 공구를 최대한 짧게 고정해야 하며, 날이 공중에서 너무 길어서는 안 됩니다.
4. 플랫나이프, R나이프, 둥근노즈나이프의 하방절단에는 속도이송 설정이 적당해야 합니다.
5. 공작물에 버가 있습니다. 이는 공작 기계, 절삭 공구 및 절삭 방법과 직접적인 관련이 있습니다.그래서 공작기계의 성능을 이해하고 버(burr)가 있는 모서리를 수리해야 합니다.
부러진 칼날
이유와 개선:
1. 너무 빨리 먹이기
--적절한 공급 속도로 속도를 늦춥니다.
2. 절단 시작 시 이송 속도가 너무 빠릅니다.
--절단 시작 시 이송 속도를 늦추세요.
3. 느슨한 클램핑(공구)
--클램핑
4. 느슨한 클램핑(작업물)
--클램핑
개선하다:
5. (공구) 강성이 부족하다
-- 허용되는 가장 짧은 칼을 사용하고 핸들을 조금 더 깊게 고정한 다음 시계 방향으로 밀링해 보세요.
6. 공구의 절단면이 너무 날카롭습니다.
--깨지기 쉬운 절삭 날 각도, 하나의 블레이드를 변경하십시오.
7. 공작기계 및 공구 핸들의 강성이 부족하다
- 견고한 공작 기계 및 공구 핸들을 사용하십시오.
마멸
이유와 개선:
1. 기계 속도가 너무 빠르다
--속도를 늦추고 충분한 냉각수를 추가하십시오.
2. 경화재료
- 고급 절삭 공구 및 공구 재료를 사용하여 표면 처리 방법을 늘립니다.
3. 칩 접착성
- 이송 속도, 칩 크기를 변경하거나 냉각 오일 또는 에어건을 사용하여 칩을 청소하십시오.
4. 공급 속도가 부적절함(너무 낮음)
--이송 속도를 높이고 정방향 밀링을 시도하십시오.
5. 절단 각도가 부적절함
--적절한 절단 각도로 변경하십시오.
6. 도구의 첫 번째 후방 각도가 너무 작습니다.
--더 큰 후면 코너로 변경합니다.
파괴
이유와 개선:
1. 너무 빨리 먹이기
--공급 속도를 늦춥니다.
2. 절단량이 너무 크다
- 모서리당 더 적은 양의 절단을 사용합니다.
3. 칼날 길이와 전체 길이가 너무 크다
--핸들을 좀 더 깊게 고정하고 짧은 칼을 사용하여 시계 방향으로 밀링해 보세요.
4. 과도한 마모
--초기 단계에서 다시 갈기.
진동 패턴
이유와 개선:
1. 이송속도와 절삭속도가 너무 빠르다.
- 이송 및 절삭 속도 수정.
2. 강성 부족(공작기계 및 공구 손잡이)
--더 나은 공작 기계 및 도구 핸들을 사용하거나 절삭 조건을 변경하십시오.
3. 뒤쪽 모서리가 너무 크다
--더 작은 후방 각도로 변경하고 절삭날을 가공합니다(오일스톤으로 모서리를 한 번 연마).
4. 느슨한 클램핑
--공작물 클램핑.
속도와 이송 속도를 고려하십시오
속도, 이송속도, 절삭깊이 세 가지 요소의 상호관계는 절삭 효과를 결정하는 가장 중요한 요소입니다.부적절한 이송 속도와 속도는 종종 생산량 감소, 공작물 품질 저하 및 심각한 공구 손상으로 이어집니다.
다음과 같은 경우에는 저속 범위를 사용하십시오.
고경도 소재
변덕스러운 재료
재료를 자르기가 어렵습니다.
중절삭
최소 공구 마모
가장 긴 공구 수명
고속 범위를 사용하십시오.
부드러운 소재
좋은 표면 품질
더 작은 공구 외경
경절삭
취성이 높은 공작물
수동 조작
최대 처리 효율성
비금속 재료
높은 이송 속도 사용
무겁고 거친 절단
강철 구조물
재료 가공이 용이함
거친 가공 도구
평면 절단
인장강도가 낮은 재료
거친 날 밀링 커터
다음에는 낮은 이송 속도를 사용하십시오.
경가공, 정밀절단
부서지기 쉬운 구조
재료 가공이 어려움
소형 절단 도구
깊은 홈 가공
인장 강도가 높은 재료
정밀 가공 도구
게시 시간: 2023년 4월 13일
